ERFOLGSGESCHICHTEN
IDS hat mehr als 100 Innovations-, Industrialisierungs-, Produktions- und Life-Cycle-Management-Projekte für Marktführer in der Medizin-, Diagnostik- und Pharma-/Biotech-Branche erfolgreich abgeschlossen.
Best Practices
Best Practice - Unterstützung bei der Entwicklung und Industrialisierung von Pen-Projekten
Insulinpens und Autoinjektoren gehören zu den anspruchsvollsten Geräten in der Entwicklung, Industrialisierung, Übertragung und Herstellung aufgrund des extrem komplexen Designs und der Funktionalität, der Anzahl der Teile und schließlich aufgrund der Mengen (manchmal > 100 Mio. Geräte pro Jahr), die im Laufe der Lebenszeit hergestellt werden. Folglich müssen das Design und die Prozesse zur Herstellung der Teile durch Spritzgießen und die Montage extrem robust, zuverlässig und reproduzierbar sein, um die Marktanforderungen zu erfüllen.
Daher werden Prototypenteile häufig bereits in 4-fach-Werkzeugen hergestellt, um ein skalierbares Werkzeugdesign zu haben, und die Teile werden auf einer halbautomatischen Montagelinie zusammengesetzt, um kritische Prozessschritte zu überprüfen, bevor in eine groß angelegte Montagelinie investiert wird. Darüber hinaus werden verschiedene Machbarkeitsstudien durchgeführt, um die Gesamtkosten für den Betrieb des Geräts und die Herstellung zu prüfen und den Erfolg des Projekts und des Geräts sicherzustellen.
Für weitere Informationen zu dem Projekt und
den verschiedenen Dienstleistungen kontaktieren Sie bitte:
Harald Grün
Dipl.-Ing, (FH), Wirt.-Ing. (FH), QMB | Managing Director
Tel. 0176 787 451 29
harald.gruen@360ids.de
Best Practice - Innovation, Industrialisierung, Transfer und Herstellung von Medizinprodukten
Seit der Verabschiedung der neuen Vorschriften für Medizinprodukte und In-vitro-Diagnostika ist die Innovation, Industrialisierung, Übertragung und Herstellung von Medizinprodukten komplexer denn je. Insbesondere der Entwicklungsprozess gemäß ISO13485 muss äußerst effizient sein, um Kosten zu sparen und die Zeit bis zur Markteinführung zu verkürzen, ohne dabei Kompromisse bei regulatorischen und klinischen Fragen einzugehen.
Bei Teilen aus Polymeren wie PP, COC oder PEEK, die im Spritzgussverfahren hergestellt werden, liegt der Schwerpunkt heute auf nachhaltigen Materiallösungen, intelligenten Fertigungslösungen einschließlich risikobasierter Ansätze zur Qualifizierung der Ausrüstung und Validierung/Revalidierung der Prozesse.
Der Schlüssel zur Erfüllung dieser Anforderungen sind erfahrene Projektmanager, Werkzeug- und Gerätehersteller mit "medizinischem" Hintergrund, gut konzipierte Prozesse und ein vernünftiges Budget und ein angemessener Zeitplan, um ein gutes Projekt-Setup zu haben und die verschiedenen Projektphasen einschließlich der Markteinführung durchzuführen.
Für weitere Informationen zu dem Projekt und
den verschiedenen Dienstleistungen kontaktieren Sie bitte:
Harald Grün
Dipl.-Ing, (FH), Wirt.-Ing. (FH), QMB | Managing Director
Tel. 0176 787 451 29
harald.gruen@360ids.de
Best Practice-Entwicklung, Industrialisierung, Transfer und Herstellung einer innovativen 96-Well-Microtiterplatte
Wells werden im Labor und in der Diagnostik zur Lagerung und Dosierung von flüssigen Substanzen in 96, 384 oder 1.536 Well-Platten verwendet. In diesem Fall wurde ein spezielles Well aus einem PP mit einer extrem hohen MVR (Melt Volume-Flow Rate) entwickelt, um eine gute Füllung des Spritzgusswerkzeugs und eine schnelle Zykluszeit zu erreichen. Darüber hinaus wurde eine 96-Well-Microtiterplatte entworfen, um die spezifischen Wells in ein Plattensystem einzuklipsen.
Für die Wells wurden ein 1-Kavitäten-Prototyp-Spritzgießwerkzeug und anschließend mehrere 4-Kavitäten-Werkzeuge für die Serienproduktion gebaut, um die Leistung der Wells zu testen und die Marktanforderungen zu erfüllen.
Da die Nachfrage nach der 96 Well Platten nicht so groß war, wurde ein 1-fach-Werkzeug mit einem Heißkanal und einem Nadelverschluss zum direkten Anspritzen des Teils auf der Grundlage einer erweiterten Fließsimulation des Werkzeugbauers gebaut. Darüber hinaus wurde in diesem Projekt eine automatische Montagezelle mit einem Drehtisch und einem SCARA-Roboter konstruiert und gefertigt, um die 96 Well Plate in einem automatischen Prozess mit den spezifischen Vertiefungen zu bestücken. Um das Projekt abzuschließen, wurden alle Werkzeuge und die Montagezelle qualifiziert und alle Prozesse validiert, um die Anforderungen zu erfüllen.
Für weitere Informationen über das Projekt und
den verschiedenen Dienstleistungen kontaktieren Sie bitte:
Harald Grün
Dipl.-Ing, (FH), Wirt.-Ing. (FH), QMB | Managing Director
Tel. 0176 787 451 29
harald.gruen@360ids.de